Was ist die höchste Bearbeitungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine?
Was ist die höchste Bearbeitungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine?
Bearbeitungsgenauigkeit wird hauptsächlich verwendet, um die Feinheit von hergestellten Produkten zu charakterisieren, und ist ein Begriff für die Bewertung der geometrischen Parameter von bearbeiteten Oberflächen. Der Standard für die Messung der Bearbeitungsgenauigkeit ist das Toleranzniveau, von IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 bis IT18, insgesamt 20, wobei IT01 die höchste Bearbeitungsgenauigkeit des Teils angibt, IT18 die Bearbeitungsgenauigkeit des Teils angibt Teil ist der niedrigste, allgemeine Fabriken und Minen. Maschinen gehören zum IT7-Level und allgemeine landwirtschaftliche Maschinen zum IT8-Level. Entsprechend den unterschiedlichen Funktionen der Produktteile ist die zu erreichende Verarbeitungsgenauigkeit unterschiedlich, und auch die ausgewählte Verarbeitungsform und Verarbeitungstechnologie sind unterschiedlich.
Drehen, Fräsen, Hobeln, Schleifen, Bohren, Bohren, was ist die höchste Präzision dieser Maschinen und welche Toleranzen können durch verschiedene Bearbeitungsverfahren erreicht werden?
drehen
Das Werkstück dreht sich und der Drehmeißel bewegt sich geradlinig oder gekrümmt in der Ebene. Das Drehen wird im Allgemeinen auf einer Drehmaschine durchgeführt, um die zylindrischen Innen- und Außenflächen, Stirnflächen, Kegelflächen, Umformflächen und Gewinde des Werkstücks zu bearbeiten.
Die Drehgenauigkeit beträgt im Allgemeinen IT8-IT7 und die Oberflächenrauheit 1,6 bis 0,8 μm.
1) Beim Schruppdrehen wird versucht, eine große Schnitttiefe und einen großen Vorschub zu verwenden, um die Dreheffizienz zu verbessern, ohne die Schnittgeschwindigkeit zu verringern, aber die Bearbeitungsgenauigkeit kann nur IT11 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt Rα20~10μm.
2) Beim Vorschlichten und Schlichten sollten möglichst hohe Geschwindigkeiten und kleine Vorschübe und Schnitttiefen verwendet werden, die Bearbeitungsgenauigkeit kann IT10 ~ IT7 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt Rα10 ~ 0,16 μm.
3) Hochgeschwindigkeits-Präzisionsdrehen von NE-Metallteilen mit fein recherchierten Diamantdrehwerkzeugen auf einer Hochpräzisionsdrehmaschine kann die Bearbeitungsgenauigkeit auf IT7 bis IT5 bringen, und die Oberflächenrauheit beträgt Rα0,04 bis 0,01 μm. Diese Art des Wendens nennt man"Spiegel drehen". ".
Mahlen
Fräsen ist ein hocheffizientes Bearbeitungsverfahren, bei dem ein rotierendes mehrschneidiges Werkzeug zum Schneiden eines Werkstücks verwendet wird. Es eignet sich für die Bearbeitung von Ebenen, Nuten, verschiedenen Umformflächen (z. B. Keile, Zahnräder und Gewinde) und Sonderprofilen von Formen. Je nach gleicher oder entgegengesetzter Richtung der Hauptbewegungsgeschwindigkeit und Werkstückvorschubrichtung beim Fräsen wird es in Gleichlauf- und Gegenlauffräsen unterteilt.
Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Fräsen kann im Allgemeinen IT8 bis IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 6,3 bis 1,6 μm.
1) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Schruppfräsen beträgt IT11~IT13 und die Oberflächenrauheit 5~20μm.
2) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Halbfertigfräsen beträgt IT8 ~ IT11 und die Oberflächenrauheit 2,5 ~ 10 μm.
3) Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Feinfräsen beträgt IT16 ~ IT8 und die Oberflächenrauheit 0,63 ~ 5 μm.
Hobeln
Hobeln ist ein Schneidverfahren, bei dem ein Hobel verwendet wird, um eine horizontale relative lineare Hin- und Herbewegung auf dem Werkstück auszuführen, das hauptsächlich für die Formbearbeitung von Teilen verwendet wird.
Die Hobelbearbeitungsgenauigkeit kann im Allgemeinen IT9 bis IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt Ra6,3 bis 1,6 μm.
1) Die Grobhobelgenauigkeit kann IT12 ~ IT11 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 25 ~ 12,5 μm.
2) Die Genauigkeit der Halbfertigbearbeitung kann IT10 ~ IT9 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 6,2 ~ 3,2 μm.
3) Die Endbearbeitungsgenauigkeit kann IT8 ~ IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 3,2 ~ 1,6 μm.
schleifend
Schleifen bezieht sich auf die Verarbeitungsmethode, bei der Schleifmittel und Schleifwerkzeuge verwendet werden, um überschüssiges Material auf dem Werkstück zu entfernen. Es ist ein Veredelungsverfahren und findet in der Maschinenbauindustrie breite Anwendung.
Schleifen wird normalerweise zum Vorschlichten und Schlichten verwendet, die Genauigkeit kann IT8 bis IT5 oder sogar noch höher erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt im Allgemeinen 1,25 bis 0,16 μm.
1) Die Oberflächenrauheit beim Präzisionsschleifen beträgt 0,16 ~ 0,04 μm.
2) Die Oberflächenrauheit beim Ultrapräzisionsschleifen beträgt 0,04 bis 0,01 μm.
3) Die Oberflächenrauheit beim Spiegelschleifen kann unter 0,01 μm liegen.
Bohren
Bohren ist eine grundlegende Methode zum Bohren von Löchern. Das Bohren wird häufig auf Bohrmaschinen und Drehbänken durchgeführt, kann aber auch auf Bohrmaschinen oder Fräsmaschinen durchgeführt werden.
Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Bohren ist gering und erreicht im Allgemeinen nur IT10, und die Oberflächenrauheit beträgt im Allgemeinen 12,5 bis 6,3 μm. Nach dem Bohren werden Reiben und Reiben häufig zum Vorschlichten und Schlichten verwendet.
langweilig
Aufbohren ist ein Innendurchmesser-Schneidverfahren, bei dem ein Werkzeug verwendet wird, um ein Loch oder ein anderes kreisförmiges Profil zu vergrößern. Seine Anwendungen reichen im Allgemeinen vom Vorschruppen bis zum Schlichten. Das verwendete Werkzeug ist normalerweise ein einschneidiges Bohrwerkzeug (Bohrstange genannt).
1) Die Bohrgenauigkeit von Stahlmaterialien kann im Allgemeinen IT9 ~ IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 2,5 ~ 0,16 μm.
2) Die Bearbeitungsgenauigkeit des Präzisionsbohrens kann IT7 ~ IT6 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 0,63 ~ 0,08 μm.
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