So beurteilen Sie die Genauigkeit eines Bearbeitungszentrums
Der CNC-Bearbeitungszentrum ist einer der am weitesten verbreiteten CNC-Werkzeugmaschinenin der Welt， seine umfassende Bearbeitungsfähigkeit ist relativ stark, das Werkstück kann nach einer Aufspannung mehr Bearbeitungsinhalte abschließen und die Bearbeitungsgenauigkeit ist hoch. Um die Genauigkeit eines Bearbeitungszentrums zu beurteilen, können wir die folgenden Methoden ausprobieren.
1. Positionierung des Prüflings des vertikalen Bearbeitungszentrums:
Das Prüfstück sollte sich in der Mitte des X-Hubs befinden und entlang der Y- und Z-Achse an einer geeigneten Position platziert werden, die für die Positionierung des Prüflings und der Vorrichtung und der Länge des Werkzeugs geeignet ist. Bei besonderen Anforderungen an die Positionierung des Prüflings sollte diese in der Vereinbarung zwischen Hersteller und Anwender festgelegt werden.
2. Fixierung des Prüflings:
Das Teststück sollte einfach auf einer speziellen Vorrichtung installiert werden, um die maximale Stabilität von Werkzeug und Vorrichtung zu erreichen. Die Montagefläche der Vorrichtung und des Prüflings sollte gerade sein.
Die Parallelität zwischen der Montagefläche des Prüflings und der Spannfläche der Vorrichtung ist zu prüfen. Es sollten geeignete Spannmethoden verwendet werden, damit das Werkzeug die volle Länge der Zentrierbohrung durchdringen und bearbeiten kann. Es wird empfohlen, den Prüfling mit Senkkopfschrauben zu befestigen, um eine Kollision zwischen Werkzeug und Schraube zu vermeiden. Andere äquivalente Verfahren können ebenfalls verwendet werden. Die Gesamthöhe des Prüfkörpers hängt von der gewählten Befestigungsmethode ab.
3. Die Material-, Messer- und Schnittparameter des Prüflings:
Die Materialien, Schneidwerkzeuge und Schneidparameter des Prüflings werden nach Absprache zwischen Hersteller und Anwender ausgewählt und sind zu protokollieren. Die empfohlenen Schnittparameter sind wie folgt:
① Schnittgeschwindigkeit: ca. 50 m/min für Gussteile; ca. 300m/min für Aluminiumteile.
② Vorschubbetrag: ca. (0,05~0,10) mm/Zahn.
③ Schnitttiefe: Die Schnitttiefe in radialer Richtung aller Fräsoperationen sollte 0,2 mm betragen.
4. Die Größe des Teststücks:
Bei mehrmaligem Beschneiden des Prüfkörpers wird das Außenmaß verkleinert und der Lochdurchmesser vergrößert. Bei Verwendung für die Abnahmeprüfung wird empfohlen, dass die endgültige Größe des Profilbearbeitungsprüfstücks den Bestimmungen dieser Norm entspricht, um die Schnittgenauigkeit des Bearbeitungszentrums getreu widerzuspiegeln. Das Prüfstück kann wiederholt in der Schneidprüfung verwendet werden, und seine Spezifikationen sollten innerhalb von ±10% der in dieser Norm angegebenen charakteristischen Abmessungen gehalten werden. Bei erneuter Verwendung des Prüflings sollte vor einem erneuten Feinschnitttest ein Dünnschichtschnitt durchgeführt werden, um alle Oberflächen vor dem Test zu reinigen.
Es wird geschätzt, dass Sie bei der Verwendung des Bearbeitungszentrums auf ein weiteres Problem stoßen werden. Warum wird die Genauigkeit des Bearbeitungszentrums im Einsatz schlechter? Haben wir Parallelimporte gekauft?
Die schlechte Bearbeitungsgenauigkeit der Teile des Bearbeitungszentrums ist im Allgemeinen darauf zurückzuführen, dass die Vorschubdynamik zwischen den Achsen bei der Montage und Justierung nicht dem Fehler entsprechend angepasst wird oder sich die Übertragungskette jeder Achse der Werkzeugmaschine nachträglich geändert hat Verschleiß (z. B. Schraubenspiel, Steigungsfehler, Axialbewegung usw.). Es kann gelöst werden, indem der Spielausgleichsbetrag neu eingestellt und modifiziert wird.
Wenn der dynamische Schleppfehler zu groß ist und Alarme ausgeben, können Sie Folgendes überprüfen: ob die Servomotordrehzahl zu hoch ist; ob das Positionserfassungselement gut ist; ob der Stecker des Positionsrückmeldekabels in gutem Kontakt ist; ob der entsprechende Analogausgangs-Latch und das Verstärkungspotentiometer gut sind; Ob das entsprechende Servoantriebsgerät normal ist.
Wenn die Bearbeitungsgenauigkeit aufgrund eines Überschwingens bei der Bewegung der Maschine nicht gut ist, kann es sein, dass die Beschleunigungs- und Verzögerungszeit zu kurz ist und die Geschwindigkeitsänderungszeit entsprechend verlängert werden kann; es kann auch sein, dass die Verbindung zwischen Servomotor und Leitspindel locker ist oder die Steifigkeit zu gering ist, und die Position kann entsprechend reduziert werden. Die Verstärkung der Schleife kann sein, dass die Rundheit des zweiachsigen Gestänges außerhalb der Toleranz liegt, und diese Verformung kann dadurch verursacht werden, dass die Mechanik nicht richtig eingestellt ist. Eine schlechte Positioniergenauigkeit der Welle oder eine unsachgemäße Kompensation des Schraubenspalts führt zu Rundheitsfehlern beim Überqueren des Quadranten.
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